①烘干机回水改造。普遍存在的问题是烘干机配置低，一般为两柱24烘筒，由于加工织物多为纯棉厚织物，这样烘干机耗汽量约500kg/小时，由于国产疏水器质量差，泄漏量大，一般为6%~7%，由此，伴随着冷凝水的排除，大量的蒸汽随之排出，造成严重浪费，鉴于此，我们将烘干机的回水管路去掉疏水阀，改为截止阀，在其后安装单向止回阀，然后将其出口管路直接引入烘干前的平洗槽，这样，冷凝水和泄漏的蒸汽得到了充分的利用，提高了烘燥效果。

　　 ②退煮漂后段清水回用。在设备的流程配置中，退煮漂一般分三段式进行，随着工艺流程越靠后，织物越干净，这样排出的热水也越干净，工艺要求后段水洗用水量为3吨/小时，大量的热水被白白排入水沟形成很大浪费，为此，我们自制储水槽、自动过滤装置，将后段的热水通过过滤，采用微压差传感器控制热水泵变频传送到煮炼段二次使用。

　　 ③余热回收。当后段的清水被引入煮炼段二次使用后，煮炼段基本不用再增加用水，就能满足生产需要，这些热在煮炼段经过逆流水洗最后被排除，然而这些被排除的热水仍含有大量的热能，为此，我们专门购入热能回收设备，将煮炼段排出的热水通过冷水热能置换，将20度的冷水重新加热到60~70度然后供设备使用，真正实现了循环利用。

     纯腈纶低捻转杯纱用于针织绒布，其成品布面绒毛效应好，匀密柔软，色泽鲜艳，而且布面挺括，手感好。因此，产品供不应求。我厂根据客户要求，开发了98 tex纯腈纶低捻转杯纱(捻度为270捻/m)，现将纺纱工艺参数及相应的技术措施作一介绍。
   
    a.原料的选择
   
    为使织物绒面效果好，且有挺括性，因此，在原料的选配上必须考虑到粗细纤维、长短纤维的有机结合。我厂选用了30%的1．67 dtex×38 mm的棉型腈纶短纤，30%的3．33 dtex×51mm的中长腈纶纤维及3．33 dtex腈纶长丝经特殊切断而成38 mm的腈纶短纤，这是考虑到棉型转杯纺纱机的适纺纤维长度而特殊切短的。
   
    b.原料的预处理
   
    由于腈纶纤维的开松度不够好，并丝、束丝多，分梳困难，与设备摩擦因数大，容易产生静电，所以，必须在纺纱之前进行人工预开松后再加油给湿。预开松的设备可采用毛纺B262型和毛机，油剂可选用专门配置的腈纶纺丝助剂，要求具有良好的抗静电作用、柔软性及平滑性，以达到减少静电的产生和增加可纺性。加油量为原料的O．2%-0．3%，加水量为原料的8%-12%，根据季节及天气变化可适当增减2%～4%。将开松好的原料层层交叉铺垫，用高压喷嘴均匀喷洒，然后用塑料薄膜包覆，闷置1O h后待用。

　　节能减排效果经济效益评价

　　在烘干机回水改造过程中，彻底克服了疏水器的泄露问题，并将冷凝水全部利用，按耗汽量500kg/小时计算：每天节省蒸汽为：500×6%×20=600kg，如此年节省蒸汽为：600×300=180000kg,蒸汽价格按125元/吨，年经济效益2.25万元。

　　在清水回用中，每小时可节省90度的热水约3吨，可见单机台全年可节水为：3×20×300=18000吨，约合7.6万元。当然，热水中所含的热量也是非常可观的，18000吨热水从20度加热到90度，所需热量折合蒸汽约为2000吨，按125元/吨蒸汽计算，折合人民币25万元，综合水和热量可见清水回用一项，单机台年效益将达到32.6万元，非常可观。

　　余热回收阶段，通过板式换热器，将煮炼段的废热水(3吨/小时)采用冷水进行热能置换，可将废热水90度降温到20度排放，同样按20小时/天，300天/年计算，这样置换的热能为2000吨，按125元/吨蒸汽计算，单机台年节省热能折合人民币为25万元。